Tipologie di processo di pressofusione e punti di attenzione

Nel processo di pressofusione, il materiale in resina termoindurente viene aggiunto a una cavità del materiale separata, spesso chiamata serbatoio del materiale, e quindi forzato in uno o più stampi chiusi per la polimerizzazione (indurimento). Il canale di colata, chiamato anche canale di colata e canale, consente al materiale di fluire dalla vasca alla cavità e di passare attraverso il limitatore o il cancello prima di entrare nella cavità. Molte cavità hanno un unico avvallamento. L'aria nella cavità del materiale viene sostituita dal materiale in entrata e viene scaricata attraverso un'apertura di scarico appositamente posizionata.

Quando il materiale viene posizionato nella vasca, la quantità di materiale viene misurata in un dispositivo di misurazione compatto e quindi preriscaldata fino a raggiungere la temperatura di polimerizzazione. Aggiungere solo un volume di iniezione sufficiente alla volta. La forza con cui la materia prima preriscaldata viene espulsa dalla vasca la invia a un iniettore, che viene montato immediatamente sulla vasca per evitare perdite dallo spazio tra il pistone e il bordo della vasca. Il manicotto di tenuta viene solitamente agganciato all'iniettore per prevenire ulteriormente le perdite.

Quando il prodotto pressofuso raggiunge la fine del periodo di indurimento, sformare il prodotto pressofuso completo, inclusa la rimozione del cancello, del canale di colata, del canale di colata e della depressione per formare un tappeto solidificato (chiamato materiale residuo). La superficie dello scivolo, dell'iniettore, del cancello, del canale e della cavità dello stampo mantengono una certa temperatura che può solidificare rapidamente la materia prima. La temperatura è di 280-380°F a seconda della natura del materiale, del design dello stampo e della geometria del pezzo.

Nella pressofusione il preriscaldamento dei materiali è molto importante. Il materiale freddo scorre lentamente e il materiale che entra per primo nella cavità non ha raggiunto il suo punto finale, cioè potrebbe polimerizzare. Se si verifica la situazione di cui sopra, la qualità del prodotto sarà inferiore, non solo nell'aspetto, ma anche nelle proprietà meccaniche. Esistono alcune eccezioni, come un volume di iniezione ridotto o alcuni materiali a bassa viscosità. Può essere riscaldato da una lampada riscaldante o da una stufa, ma un metodo efficace e comune consiste nell'utilizzare un riscaldatore dielettrico appositamente realizzato per lo stampaggio della plastica.

Attualmente vengono comunemente utilizzati anche la plastificazione a vite e il riscaldamento di materiali termoindurenti. Questa attrezzatura può essere abbinata all'attrezzatura di formatura, oppure può essere indipendente, con il vantaggio di ridurre il volume e misurare con precisione la quantità di alimentazione, e deve essere abbinata alla preformatura in altri sistemi.

Tipologie di stampi per pressofusione

Il termine pressofusione integrale è stato utilizzato per la prima volta perché la vasca e l'asta di iniezione sono realizzate insieme come parte integrante dello stampo. Quella più comunemente utilizzata è la vasca circolare, ma possono essere utilizzate anche altre forme per soddisfare i requisiti di cancelli speciali per ridurre gli sprechi. Una semplice pressa per stampaggio a compressione può essere utilizzata con una macchina per pressofusione. Il telaio dello stampo a vasca integrale è del tipo a tre piastre con la vasca al centro.

L'asta di alimentazione è installata nella parte superiore del telaio dello stampo e la cavità è nella parte inferiore. L'area occupata dalla vasca è almeno il 10% più grande dell'area totale di bloccaggio (il piano orizzontale a contatto con il materiale plastico) nella sezione della cavità. Ciò impedisce che una forza eccessiva di bloccaggio dello stampo provochi bave dello stampo. Dopo che il materiale si è solidificato, il pezzo viene sformato spostando la pressione dell'asta di espulsione, ma gli scarti e i residui di materozza sono ancora trattenuti sul fondo dell'asta di iniezione da una o più code di rondine stampate