Il principio della progettazione del layout dello stampo progressivo multistazione
① Realizzare prima il modello vuoto di spiegamento (3~5) delle parti stampate, ripetere il layout di prova sul disegno e, dopo aver determinato il piano preliminare, disporre le stazioni di punzonatura, taglio, taglio degli scarti e altre stazioni di separazione all'inizio del disegno del layout, quindi disporre a turno la stazione di formatura sull'altra estremità e infine disporre il pezzo in lavorazione e il supporto in modo che si separino. Quando si organizza la posizione di lavoro, cercare di evitare di praticare un mezzo foro piccolo per evitare che il punzone si rompa a causa della forza irregolare. ②La prima stazione è generalmente predisposta con fori pilota del processo di punzonatura e punzonatura. La seconda stazione è dotata di un perno guida per guidare il materiale del nastro. Nelle stazioni successive il perno di guida viene impostato in base al numero di stazioni e alle stazioni soggette a movimento. In futuro potrà essere impostato anche su ogni altra stazione. 2~3 stazioni sono dotate di perni guida. La terza stazione può essere dotata di un dispositivo di rilevamento errori per la fase di alimentazione in base alla precisione di posizionamento della striscia di stampa. ③Quando il numero di fori sulle parti stampate è elevato e le posizioni dei fori sono troppo vicine, i fori possono essere perforati in posizioni diverse, ma i fori non possono essere deformati a causa dell'influenza del successivo processo di formatura. Per i fori porosi con requisiti di precisione di posizione relativi, si dovrebbe prendere in considerazione la punzonatura sincrona. Quando la matrice non può essere punzonata contemporaneamente a causa della limitazione della resistenza della matrice, è necessario adottare misure per garantire la precisione della posizione relativa. Il foro complesso può essere suddiviso in una serie di fori semplici e perforati passo dopo passo. ④La scelta della direzione di formatura (su o giù) dovrebbe favorire la progettazione e la fabbricazione dello stampo e favorire l'alimentazione regolare dei materiali. Se la direzione di formatura è diversa dalla direzione di punzonatura, è possibile utilizzare meccanismi come cursori obliqui, leve e blocchi a pendolo per modificare la direzione di formatura. ⑤Per migliorare la resistenza dell'inserto dello stampo, della piastra di scarico e della piastra fissa e garantire che le posizioni di installazione delle parti formate non interferiscano, è possibile impostare stazioni vuote nel layout e il numero di stazioni vuote è determinato in base a i requisiti della struttura dello stampo. ⑥Per le parti di formatura piegate e imbutite, il grado di deformazione di ciascuna stazione non deve essere troppo grande e le parti stampate con un grado di deformazione maggiore possono essere formate più volte. Ciò non solo favorisce la garanzia della qualità, ma favorisce anche il debug e la rifinitura degli stampi. Per la formatura di pezzi con requisiti di elevata precisione, è necessario impostare una stazione di sagomatura. Per evitare l'allungamento del materiale nella zona di deformazione della parte piegabile a forma di U, si dovrebbe considerare di piegare prima a 45 gradi e poi piegare a 90 gradi. ⑦Nel layout progressivo dell'imbutitura profonda, è possibile applicare tecniche come l'intaglio frontale e la scanalatura dell'imbutitura profonda per facilitare il flusso dei materiali. ⑧ Quando sono presenti nervature di compressione locali, generalmente è necessario sistemarle prima della punzonatura per evitare la deformazione del foro dovuta alle nervature di compressione. Quando si sporge il sacchetto, se è presente un foro al centro del sacchetto sporgente, per facilitare il flusso del materiale, è possibile praticare prima un piccolo foro, quindi perforare l'apertura richiesta dopo la sporgenza. ⑨Quando non ci sono molte stazioni di formatura progressiva e i requisiti di precisione del pezzo sono elevati, è possibile utilizzare la tecnologia di "reset", ovvero il pezzo grezzo del pezzo viene perforato lungo il contorno prescritto prima della stazione di formatura, ma non con il cintura. Il materiale è separato. Quando il punzone taglia dal 20% al 35% del materiale, il meccanismo di ripristino nello stampo agirà sulla forza inversa per spingere nuovamente il pezzo tagliato nella striscia e quindi inviarlo alla successiva stazione di lavorazione per la formatura
