Problemi nel riconfezionamento dei prodotti di fissaggio filettati
A.1.1 Stato della produzione di massa
Di pari passo con le crescenti esigenze dei clienti in termini di qualità di consegna degli elementi di fissaggio, i produttori hanno iniziato a considerare elementi speciali nella produzione di massa. A seconda del tipo, delle specifiche e del ciclo di ciclo dei macchinari utilizzati, la produttività dei moderni macchinari per la produzione di elementi di fissaggio (come macchine per stampaggio a freddo, rullatrici) può raggiungere da 60 a 800 pezzi al minuto. Il numero di pezzi prodotti da un produttore di elementi di fissaggio può raggiungere milioni di pezzi al giorno. Pertanto, sono necessarie misure speciali per garantire la capacità del processo. Inoltre, durante il processo di produzione, il pezzo viene caricato nel container e trasportato più volte in ciascun punto di lavorazione.
A seconda della lunghezza del
(ad esempio: ricalcatura a freddo, rullatura del filetto, pulizia, tempra e rinvenimento, trattamento superficiale, trattamento anticorrosivo, ecc.), più di 20 volte è normale. È necessario adottare misure speciali durante il trasporto per prevenire danni meccanici (in particolare collisioni con spigoli vivi) ed evitare mescolamenti.
Allo stato attuale della tecnologia di produzione, l’obiettivo di qualità pari a zero difetti è impossibile da raggiungere. Per raggiungere l'obiettivo zero difetti, è stato stabilito un obiettivo transitorio stabilendo standard per la valutazione della qualità degli elementi di fissaggio forniti. Le condizioni stabilite da questo standard si basano sul numero di prodotti scadenti per milione di prodotti e (o) sul valore di capacità di processo (Cpk) delle caratteristiche specificate.
A.1.2 Influenza del processo prodotto (Guida: la tecnologia di saldatura dei perni migliora notevolmente la qualità della saldatura)
I requisiti di misurazione e tolleranza di determinate caratteristiche si basano sul processo del prodotto utilizzato (processo di formatura a freddo, processo di taglio dei metalli, processo di trattamento termico). Alcuni esempi sono forniti di seguito:
Nel processo di produzione degli elementi di fissaggio, molti processi produttivi vengono realizzati mediante formatura a freddo. La stabilità delle tolleranze dipende non solo dai materiali utilizzati, ma anche da molti altri fattori; ad esempio, la precisione del contorno dello stampo formato liberamente nello stampo di apertura e chiusura non è precisa quanto il contorno formato nello stampo chiuso adattato a pressione. Alcuni processi di formatura a freddo presentano inevitabilmente spigoli vivi. In questo caso, di solito è impossibile fornire tolleranze chiare o valori limite.
Nei prodotti di fissaggio filettati, il metodo di lavorazione della filettatura influenzerà la geometria della filettatura, la tolleranza, la ruvidità della superficie, la piegatura della filettatura, ecc. Questi saranno molto diversi a seconda del metodo di elaborazione del thread.
Per le viti con un elevato rapporto tra lunghezza e diametro, la possibilità di piegatura aumenterà (specialmente quando il processo finale comprende trattamento termico, bonifica e rinvenimento). Per le singole parti e i metodi di lavorazione è necessario considerare le tolleranze corrispondenti.
Quando il rivestimento anticorrosione viene applicato al pezzo, apparirà inevitabilmente uno spessore del rivestimento irregolare. Ciò è correlato alle dimensioni del pezzo e al metodo di rivestimento. Lo spessore irregolare può influenzare le prestazioni anticorrosione del pezzo nel test in nebbia salina. In questo caso, a seconda del tipo e della geometria dell'elemento di fissaggio, le sue prestazioni anticorrosive sono in gran parte influenzate dalle condizioni superficiali dell'elemento di fissaggio. Di solito non è pratico insistere per completare il test in nebbia salina prima della consegna, perché il tempo del test spesso supera le centinaia di ore. Per questo motivo è necessario adottare adeguati metodi di gestione della produzione con controllo in tempo reale per garantire prestazioni anticorrosione. È impossibile stimare il valore ppm per la qualità di questa caratteristica. Lo stesso vale nel caso in cui il lubrificante viene applicato agli elementi di fissaggio per rispettare il coefficiente di attrito specificato. Il mantenimento di tale intervallo prescritto (ad esempio: μtot u003d 0,08～0,14) può essere garantito solo mediante adeguati metodi di gestione della produzione con controllo in tempo reale e verificato mediante ispezione casuale.
Questi esempi illustrano la necessità di una stretta collaborazione tra produttori, distributori e utenti.
A.2 Problemi nel riconfezionamento
Il cambio di imballaggio aumenta il rischio di mescolare prodotti vari o altre parti e di causare danni meccanici.
A.3 Fonti di elementi non qualificati e metodi per raggiungere il valore ppm specificato
Esistono tre fonti di elementi non qualificati:
Elementi di fissaggio con caratteristiche non qualificate;
Sono presenti altre parti o prodotti vari (diversi elementi di fissaggio);
Elementi misti non di fissaggio (metallici o non metallici).
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