Nove scelte per il trattamento superficiale dei dispositivi di fissaggio
1. Elettrozincato
Il rivestimento elettrozincato è il rivestimento più comunemente utilizzato per gli elementi di fissaggio commerciali. È più economico e ha un bell'aspetto. Può essere nero o verde militare. Tuttavia, le sue prestazioni anticorrosive sono generali e le sue prestazioni anticorrosive sono le più basse tra gli strati di zincatura (rivestimento). Generalmente, il test in nebbia salina neutra dell'elettrogalvanizzazione dura 72 ore e vengono utilizzati anche sigillanti speciali per eseguire il test in nebbia salina neutra per più di 200 ore, ma il prezzo è costoso, ovvero da 5 a 8 volte quello della zincatura generale.
Il processo di elettrozincatura è soggetto a infragilimento da idrogeno, quindi i bulloni superiori a 10,9 generalmente non sono zincati. Sebbene sia possibile utilizzare un forno per rimuovere l'idrogeno dopo la placcatura, il film di passivazione verrà distrutto quando la temperatura è superiore a 60 ℃, quindi la deidrogenazione deve essere eseguita dopo la placcatura e prima della passivazione. Tale operabilità è scarsa e il costo di elaborazione è elevato. In realtà, l'impianto di produzione generale non prenderà l'iniziativa di rimuovere l'idrogeno, a meno che non siano richieste obbligatorie da parte di clienti specifici.
Gli elementi di fissaggio elettrozincati hanno una scarsa consistenza della forza di pre-serraggio della coppia e sono instabili e generalmente non vengono utilizzati per il collegamento di parti importanti. Per migliorare la consistenza della forza di pre-serraggio della coppia, è possibile utilizzare anche il metodo di rivestimento della sostanza lubrificante dopo la placcatura per migliorare e aumentare la consistenza della forza di pre-serraggio della coppia.
2. Fosfatazione (Guida: quattro ispezioni principali delle viti in acciaio inossidabile dopo il trattamento)
La fosfatazione è più economica della zincatura e la sua resistenza alla corrosione è peggiore della zincatura. L'olio deve essere applicato dopo la fosfatazione. Il livello di resistenza alla corrosione ha un ottimo rapporto con le prestazioni dell'olio applicato. Ad esempio, il test in nebbia salina neutra avviene solo da 10 a 20 ore dopo l'applicazione di olio antiruggine generale dopo la fosfatazione. Applicare olio antiruggine di alta qualità per 72-96 ore. Ma il suo prezzo è da 2 a 3 volte quello dell'olio di fosfatazione generale.
Esistono due tipi di fosfatazione degli elementi di fissaggio comunemente usati: fosfatazione allo zinco e fosfatazione al manganese. La fosfatazione a base di zinco ha prestazioni di lubrificazione migliori rispetto alla fosfatazione a base di manganese e la fosfatazione a base di manganese ha una migliore resistenza alla corrosione e all'usura. La sua temperatura operativa può raggiungere i 107~204°C (da 225°F a 400°F).
Molti elementi di fissaggio industriali sono trattati con olio fosfatante. Poiché ha una buona consistenza della forza di pre-serraggio della coppia, può garantire di soddisfare i requisiti di serraggio previsti dal progetto durante l'assemblaggio, quindi viene utilizzato maggiormente nell'industria. Soprattutto il collegamento di alcune parti importanti. Ad esempio, la coppia di collegamenti della struttura in acciaio, i bulloni e i dadi della biella del motore, la testata, il cuscinetto principale, i bulloni del volano, i bulloni e i dadi delle ruote, ecc.
I bulloni ad alta resistenza sono fosfatati, il che può anche evitare l'infragilimento da idrogeno. Pertanto, in ambito industriale, i bulloni di grado superiore a 10,9 subiscono generalmente un trattamento superficiale fosfatato.
3. Ossidazione (annerimento)
L'annerimento + oliatura è un rivestimento molto popolare per gli elementi di fissaggio industriali perché è il più economico e ha un bell'aspetto prima che finisca l'olio. Poiché non ha quasi nessuna capacità antiruggine a causa dell'annerimento, arrugginirà subito dopo essere stato privo di olio. Anche in presenza di olio, il test in nebbia salina neutra può durare solo dalle 3 alle 5 ore.
Anche la consistenza del precarico della coppia degli elementi di fissaggio anneriti è scarsa. Se hai bisogno di miglioramenti, puoi applicare del grasso sulla filettatura interna durante il montaggio e poi avvitarla.
4. Galvanotecnica al cadmio
La resistenza alla corrosione del rivestimento al cadmio è molto buona, soprattutto nell'atmosfera marina, la resistenza alla corrosione è migliore rispetto ad altri trattamenti superficiali. Il trattamento dei liquidi di scarto nel processo di galvanizzazione del cadmio è costoso e costoso e il suo prezzo è circa 15-20 volte quello dello zinco elettrozincato. Pertanto, non viene utilizzato nelle industrie generali, ma utilizzato solo in alcuni ambienti specifici. Ad esempio, elementi di fissaggio per piattaforme di trivellazione petrolifera e aerei HNA.
5. Cromatura
Lo strato di cromatura è molto stabile nell'atmosfera, non è facile cambiare colore e perdere lucentezza, ha un'elevata durezza e una buona resistenza all'usura. La cromatura sugli elementi di fissaggio viene generalmente utilizzata per scopi decorativi. Viene utilizzato raramente in settori industriali con elevati requisiti anticorrosione, perché i buoni elementi di fissaggio cromati sono costosi quanto l'acciaio inossidabile. Gli elementi di fissaggio cromati vengono utilizzati solo quando la resistenza dell'acciaio inossidabile è insufficiente.
Per prevenire la corrosione, il rame e il nichel devono essere placcati prima della cromatura. Il rivestimento in cromo può resistere a temperature elevate di 1200°F (650°C). Ma presenta anche lo stesso problema di infragilimento da idrogeno dell'elettrogalvanizzazione.
6. Placcatura in argento, nichelatura
Il rivestimento in argento non solo può prevenire la corrosione, ma può anche essere utilizzato come lubrificante solido per gli elementi di fissaggio. Per ragioni di costo, i dadi sono argentati, i bulloni non vengono utilizzati e talvolta anche i bulloni piccoli sono argentati. L'argento perde la sua lucentezza nell'aria, ma può funzionare a 1600 gradi Fahrenheit. Pertanto, le persone sfruttano la sua resistenza alle alte temperature e le caratteristiche di lubrificazione per gli elementi di fissaggio che funzionano ad alte temperature per evitare che bulloni e dadi si ossidino e si grippino.
Gli elementi di fissaggio sono placcati in nichel, che viene utilizzato principalmente nei luoghi in cui sono richieste anticorrosione e buona conduttività elettrica. Come il terminale di uscita della batteria del veicolo.
7, zincatura a caldo
Lo zinco per immersione a caldo è un rivestimento a diffusione termica di zinco riscaldato allo stato liquido. Lo spessore del rivestimento è di 15~10μm e non è facile da controllare, ma è corrosivo e viene utilizzato principalmente in ingegneria. Durante il processo di zincatura a caldo, l'inquinamento è grave, come i rifiuti di zinco e i vapori di zinco.
A causa dello spesso strato di placcatura, le filettature interne ed esterne sono difficili da avvitare insieme nel dispositivo di fissaggio. Esistono due modi per risolvere questo problema. Uno è quello di maschiare la filettatura interna dopo la placcatura, sebbene il problema dell'avvitamento della filettatura sia risolto. Ma riduce anche la resistenza alla corrosione. Uno è quello di rendere la filettatura più grande del modello standard di circa 0,16~0,75 mm (M5~M30) quando il dado viene maschiato, quindi zincare a caldo. Anche se può risolvere anche il problema dell'avvitamento, paga il prezzo della riduzione della resistenza. Attualmente esiste una sorta di filo anti-allentamento, il filo interno American Spiron, che può risolvere questo problema. Poiché la filettatura interna e la filettatura esterna hanno un'ampia tolleranza quando non sono serrate, possono essere utilizzate per accogliere rivestimenti spessi, quindi non influiscono sulla torcibilità, mentre le prestazioni anticorrosive e la resistenza rimangono le stesse e non saranno influenzate .
A causa della temperatura della zincatura a caldo, non può essere utilizzata per elementi di fissaggio superiori a 10,9.
8. Sherardizzazione
La sherardizzazione è un rivestimento metallurgico a diffusione termica solido in polvere di zinco. La sua uniformità è buona e si può ottenere uno strato uniforme nelle filettature e nei fori ciechi. Lo spessore del rivestimento è 10~110μm e l'errore può essere controllato entro il 10%. La sua forza di adesione e le prestazioni anticorrosive con il substrato sono le migliori tra i rivestimenti di zinco (elettrozincato, zincato a caldo, dacromet). Il processo di lavorazione è privo di inquinamento e il più rispettoso dell'ambiente.
9, Dacromet
Non vi è alcun problema di infragilimento da idrogeno, il precarico della coppia è costante e le prestazioni sono molto buone. Se non si considerano le problematiche ambientali del cromo esavalente, in realtà è il più adatto per elementi di fissaggio ad alta resistenza con elevati requisiti anticorrosivi.
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