Introduzione del processo di galvanizzazione dello strato antiattrito del cuscinetto scorrevole
Il processo di galvanizzazione dello strato antiattrito del cuscinetto scorrevole: Se il rivestimento antiattrito viene elettrolitico direttamente sul metallo del rivestimento, lo stagno nel rivestimento si diffonde facilmente nel rivestimento, in modo che dopo che la boccola del cuscinetto funzioni per un periodo di tempo, il contenuto di stagno nel rivestimento scende a meno del 6% (qualità ). E che si tratti di un rivestimento in lega a base di rame o di una lega a base di alluminio, contiene una certa quantità di rame e lo stagno diffuso nel rivestimento può formare un fragile composto intermetallico (Cu3Sn) con il rame. Ciò non solo riduce le proprietà meccaniche del rivestimento, ma distrugge anche la struttura del rivestimento, così da ridurre le proprietà meccaniche complessive della boccola del cuscinetto. La soluzione a questo problema è galvanizzare uno strato barriera di nichel o lega a base di nichel (chiamato anche strato di gate o strato barriera) tra il materiale di rivestimento e lo strato inferiore antifrizione per inibire la diffusione dello stagno nel rivestimento [1~2] .
1. Oltre all'effetto anticorrosivo dello strato protettivo di stagno o lega di piombo-stagno, il contenuto di stagno nello strato antiattrito può essere integrato mediante diffusione durante il periodo di funzionamento della boccola del cuscinetto, in modo che il contenuto di ciascun componente sia stato relativamente stabile. Inoltre, poiché questo strato protettivo non contiene rame ed è relativamente morbido, la boccola del cuscinetto può soddisfare i requisiti di un buon rodaggio nelle prime fasi di lavoro. Questo articolo indaga principalmente il processo di galvanica dello strato antiattrito del cuscinetto. (Guida: Introduzione al processo di spruzzatura dei profili in alluminio)
2. Storia dello sviluppo: la ricerca sui rivestimenti antiattrito è iniziata prima in paesi stranieri. Nel 1920 J. Grooff propose il primo brevetto per la galvanoplastica della lega di piombo-stagno, che fu utilizzata per la galvanoplastica della superficie interna delle bombole di gas dei siluri navali e iniziò ad essere utilizzata per la galvanoplastica delle boccole dei cuscinetti negli anni '40. Nel 1952, Schults (Schults) propose un brevetto per la galvanica della lega ternaria piombo-stagno-rame su substrati di lega di alluminio e alluminio-silicio (AlSi). Nel 1953 Schoefe pubblicò uno studio sull'uso di leghe di piombo-stagno-rame nelle boccole dei cuscinetti. Nel 1976, JongSangKim, SuιιPyunandHyoGeunLee pubblicò un articolo sull'orientamento del piano cristallino e sulla micromorfologia dello strato galvanico di piombo-stagno-rame [7]. Nel 1980, Beebe propose un processo di produzione di galvanica in lega ternaria con un contenuto di rame del 2~3% (massa), stagno del 9-12% (massa) e il resto è rame, con uno spessore del rivestimento di 15μm. Nel 1982, Waterman e altri proposero una soluzione per la sostituzione degli ioni rame (Cu2+) nel bagno galvanico della lega ternaria.
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