Conoscenza dei dispositivi di fissaggio

Tipo di trattamento superficiale:

Il trattamento superficiale è il processo di formazione di uno strato di copertura sulla superficie del pezzo mediante un determinato metodo. Il suo scopo è conferire alla superficie del prodotto un effetto bello e anticorrosivo. I metodi di trattamento superficiale eseguiti sono attribuiti ai seguenti metodi:

1. Galvanotecnica: immergere le parti elettroplaccate in una soluzione acquosa contenente il composto metallico da depositare e far passare la corrente attraverso la soluzione di placcatura per precipitare e depositare il metallo elettrolitico sulle parti. Generalmente, la galvanica comprende zinco, rame, nichel, cromo, leghe rame-nichel, ecc. A volte bollito nero (blu), fosfatazione, ecc. sono inclusi anche.

2. Zincatura a caldo: le parti in acciaio al carbonio sono immerse in una vasca di zincatura fusa con una temperatura di circa 510 ℃. Il risultato è che la lega ferro-zinco sulla superficie dell'acciaio diventa gradualmente zinco passivato sulla superficie esterna del prodotto. La placcatura dell'alluminio a caldo è un processo simile.

3. Placcatura meccanica: le particelle del metallo rivestito vengono utilizzate per urtare la superficie del prodotto e il rivestimento viene saldato a freddo alla superficie del prodotto.

Generalmente, le viti sono per lo più galvanizzate, ma le viti esagonali per legno utilizzate nell'energia elettrica, nelle autostrade e in altri usi esterni sono zincate a caldo; il costo della galvanica è generalmente di 0,60,8 yuan per chilogrammo, mentre la zincatura a caldo è generalmente di 1,52 yuan/kg, un costo più elevato.

Effetti della galvanica: (Guida: attrezzatura per lo stampaggio a caldo del riscaldamento elettrico delle parti standard)

La qualità della galvanica si misura principalmente dalla sua resistenza alla corrosione, seguita dall'aspetto. La resistenza alla corrosione consiste nell'imitare l'ambiente di lavoro del prodotto, impostarlo come condizione di prova ed eseguire un test di corrosione su di esso. La qualità dei prodotti galvanici è controllata dai seguenti aspetti:

1. Aspetto:

La superficie del prodotto non deve presentare parziale non placcatura, bruciata, ruvida, grigia, scrostata, spellatura e striature evidenti, nonché assenza di vaiolature stenopeiche, scorie di placcatura nera, film di passivazione allentato, screpolature o distacchi e gravi segni di passivazione.

2. Spessore della placcatura:

La vita operativa di un elemento di fissaggio in atmosfera corrosiva è direttamente proporzionale allo spessore del suo rivestimento. Lo spessore generale consigliato del rivestimento galvanico economico è 0,00015 pollici ~ 0,0005 pollici (4 ~ 12 um).

Zincatura a caldo: lo spessore medio standard è 54 um (diametro nominale ≤ 3/8 è 43 um) e lo spessore minimo è 43 um (diametro nominale ≤ 3/8 è 37 um).

3. Distribuzione del rivestimento:

Vengono utilizzati diversi metodi di deposizione e anche il metodo di deposizione dello strato di placcatura sulla superficie dell'elemento di fissaggio è diverso. Durante la galvanica, il metallo di rivestimento non viene depositato in modo uniforme sul bordo periferico esterno e agli angoli si ottiene un rivestimento più spesso. Nella parte filettata dell'elemento di fissaggio, il rivestimento più spesso si trova sulla cresta del filo, assottigliandosi gradualmente lungo il lato del filo, e il deposito più sottile sul fondo del filo, mentre la zincatura a caldo è esattamente l'opposto. Il rivestimento più spesso si deposita sugli angoli interni e sul fondo della filettatura, la tendenza alla deposizione del metallo della placcatura meccanica è la stessa della placcatura a caldo, ma è più liscia e lo spessore è molto più uniforme sul lato intera superficie.

4. Infragilimento da idrogeno:

Durante la lavorazione e il trattamento degli elementi di fissaggio, in particolare nel decapaggio e nella pulizia alcalina prima della placcatura e della successiva galvanica, la superficie assorbe atomi di idrogeno e il rivestimento metallico depositato intrappola quindi l'idrogeno. Quando l'elemento di fissaggio viene stretto, l'idrogeno viene trasferito nella parte più concentrata, provocando un aumento della pressione oltre la resistenza del metallo base e la produzione di minuscole crepe superficiali. L'idrogeno è particolarmente attivo e penetra rapidamente nelle fessure appena formate. Questo ciclo di infiltrazione-rottura-pressione continua fino alla rottura dell'elemento di fissaggio. Di solito si verifica entro poche ore dalla prima applicazione antistress.

Per eliminare il rischio di infragilimento da idrogeno, gli elementi di fissaggio dovrebbero essere riscaldati e cotti il ​​più rapidamente possibile dopo la placcatura per far fuoriuscire l'idrogeno dal rivestimento. La cottura viene solitamente eseguita a 375-4000F (176-190°C) per 3-24 ore.

Poiché la zincatura meccanica non è elettrolitica, elimina di fatto il rischio di infragilimento da idrogeno.

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