Analisi dei fattori che influenzano il risultato dello stampo sul processo produttivo

Per progettare meglio lo stampo di formatura, nei casi di carico reali, a causa delle diverse dimensioni geometriche e della qualità dei materiali delle parti da lavorare, appariranno forze più elevate e saranno necessari nuovi metodi operativi. Con l'aiuto della catena di flusso del processo di formatura virtuale, è possibile ridurre l'applicazione di piastre di nuovo tipo e semplificare lo sviluppo di nuove tecniche di lavorazione ad esse associate. La tecnologia di stampaggio per la simulazione delle parti è una parte relativamente fissa della fase di produzione delle parti e del processo di progettazione degli stampi.

Il processo di modellazione della simulazione sarà influenzato dal corpo deformato del portagrezzo (il modello sostitutivo è descritto paragrafo per paragrafo nella simulazione). Questa forza agisce sui diversi flussi di materiali. Nel processo reale è necessario considerare la forza determinata dalla dimensione geometrica e il risultato di formatura controllato con l'aiuto della parete sottile allungata nello stampo. Nella simulazione virtuale è stato possibile riscontrare difetti quali assottigliamento dello spessore delle pareti, flessione e allungamento. Pertanto, la simulazione può essere utilizzata per influenzare il risultato dello stampaggio in fase di produzione. Finora è iniziata l'ottimizzazione dei pezzi in lamiera, poiché nella simulazione virtuale è possibile osservare l'effetto dei pezzi da lavorare. (Guida: analisi della capacità antifrattura della comune lavorazione dei materiali per stampi a freddo)

Inoltre, fattori d'influenza secondari come lo stato dello stampo stesso, lo stato della stessa macchina per stampaggio o la prestazione complessiva tra la macchina per stampaggio batch e lo stampo, ecc. avrà un impatto anche sui risultati del disegno. Questi fattori devono essere considerati parzialmente o con molta attenzione come parametri nella simulazione dello stampaggio. Solo dopo aver utilizzato uno speciale sistema applicativo per studiare la relazione tra stampaggio di simulazione e progettazione dello stampo di produzione è possibile ottenere una catena di processo chiusa, in modo che il processo di fabbricazione dello stampo di produzione possa essere ottimizzato dal punto di vista del carico. Ora un metodo recentemente sviluppato per trasferire la forza di stampaggio può collegare la simulazione dello stampaggio della plastica con la progettazione degli stampi di produzione.

Innanzitutto è necessario creare un modello CAD dello stampo di produzione sulla base dei dati CAD. Successivamente, le persone prepareranno i dati di superficie CAD per gli stampi di produzione per l'analisi degli elementi finiti mesh contenenti elementi di superficie bidimensionali. Sulla base di griglie di superficie bidimensionali, vengono utilizzati elementi continui tridimensionali (tetraedri) per costruire griglie tridimensionali. La topologia mesh dello stampaggio di simulazione è diversa dalla mesh del volume dello strumento di produzione. Pertanto, lo stampaggio di simulazione è composto da elementi sfaccettati; al contrario, la struttura a griglia dello stampo è composta da elementi tetraedrici tridimensionali.

Il problema principale è che la pressione di contatto ottenuta modellando il pezzo verrà trasferita sulla superficie di lavoro dello stampo. La pressione di contatto è determinata dallo stato di sollecitazione interna della parte allungata. Nella fase successiva si converte la pressione di contatto nelle condizioni al contorno della rete dello stampo. I software commerciali possono solo fornire soluzioni per l'intero processo, vale a dire costi aggiuntivi per la modellazione manuale degli stampi di produzione. La realizzazione delle fasi del processo richiede lo sviluppo di uno speciale sistema software applicativo. Con questo tipo di software è possibile sfruttare il processo sviluppato senza incorrere in costi aggiuntivi.

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